机床的漏油通常分为泄漏、滴油和油流三种状态。正常情况下，静接头表面每半小时滴一滴油，动接头表面每6分钟滴一滴油。无论是动态接合面还是静态接合面，每2-3分钟滴一滴油就是滴油;每分钟流出的油超过5滴。对设备实现泄漏控制的一般要求是，设备静接面须无泄漏，动接面允许有轻微泄漏，但不允许流向地面。设备内部允许有泄漏，但不允许渗进电气箱和传送带，可以引回润滑箱。

不合理的设计

(1)回油不良或无回油通道

例如:轴承处回油不光滑，容易积油，形成一定压力，发生漏油。有些回油孔位置不合理，容易被污垢堵塞。有些回油罐容量太小，导致油从回油罐溢出。有些没有恢复设备。例如:某重型机床厂生产的TX6216C地板键槽，前柱、主轴箱安装在滑座上，滑座采用密封液压卸荷装置。设计思路是压力油流入滑动座下6个均匀分布的卸载油腔。液压压力应保证滑座不被抬起，立柱运动灵活，快速流动的电流不超过6A。滑座底部密封采用聚氨酯密封圈，不会漏油。使用一段时间后，发现滑座漏油严重，机床导轨两侧地面有油。经分析认为，机床在加工零件时，使用一段时间后，油会变脏，一些铁粉会掉在导轨表面，不易被脱模刀刮掉。当滑座移动时，铁粉进入密封圈，造成密封圈磨损，造成漏油。这些部件的密封圈更换非常不方便，且10吨以上的前柱和滑动座须同时抬起才能更换。这就是机床设计不合理的地方。设计人员应该考虑到这一点，设计一套油过滤回收装置，不仅可以减少密封圈的更换次数，还可以减少液压油的浪费，同时保持周围环境的清洁。

(2)密封圈不适合使用条件

常用的o型橡胶密封圈须根据设备的运行条件和工作条件来选择。油润滑条件下，当油压小于2.9MPa时，耐油橡胶o型圈密封的硬度可低;当油压为2.9-4.9MPa时，应选择中等硬度;当油压为4.9-7.8 MPa时，应选用高硬度。如果选用密封圈，其许用压力低于工作油压，油就会泄漏。

(3)密封设计不合理或密封结构不合理

例如:盒体上的螺孔设计为无密封措施的通孔;箱体盖上无密封垫片;转轴与箱孔间隙过大;密封圈与轴间的干扰不符合要求;密封槽设计不合理等条件可能导致润滑油泄漏。

铸件缺陷及损坏零件造成漏油

(1)铸件有起泡、气孔、裂纹、疏松组织等缺陷，且未采取措施的;这些缺陷往往是设备在使用过程中漏油的根源。

(2)油管及管接头为塑料制品或耐油橡胶制品，长期使用后材料老化变硬变脆，造成油管及管接头破裂，造成漏油。

(3)密封圈长期使用后，特别是在运动部件上的密封圈，由于摩擦磨损，密封性能会丧失。此外，如果轴与轴孔(轴套)之间的间隙增大，也会造成漏油。

(4)零件加工精度误差等原因。例如:箱体与盖的粘接面平整度太差，表面粗糙度太大，工件的残余应力太大，不会造成工件变形，粘接面不紧密。或紧固件松动等，会造成机油泄漏。

维护不当

(1)由于相关部件的选择或装配不当而引起的漏油现象更为常见。维修过程中经常出现o形圈密封使用不当造成的漏油现象。普通维修人员在发现机床上的o形圈密封件变形或损坏需要更换时，往往找一个尺寸和形状相近的密封圈进行安装，很少考虑其耐压性。通常情况下，一般机床的润滑压力都小于3MPa，造成了o型圈只要尺寸规格相同就可以更换的错误观念。这在低压条件下是可能的，但当遇到高于5MPa的高压时，就会出现问题。例如，中、重型机床液压系统工作压力在5MPa以上。因此，在更换这些机床上的液压阀和接口o型圈密封时，要注意密封圈的硬度。

经常发现一些设备在更换密封圈后仍有漏油现象，再拧紧螺丝后仍有漏油现象。我没有意识到漏油是由于密封圈更换不当造成的。箱体与箱盖的接合面有油漆、毛刺、杂质或擦伤，使接合面不能紧接，忘记安装或拆卸垫片而造成垫片损坏。安装时如果螺丝螺母太松，会漏油。

(2)换油不到位经常会造成机床漏油。换油问题主要表现在三个方面。首先，对于使用高粘度润滑油的零件，在换油时随意更换低粘度润滑油会在一定程度上影响相应的箱体和轴孔的密封性能，有时会大大降低这些零件的密封性能。其次，换油时如果不清洗油箱，油箱内的污垢可能会进入润滑系统，堵塞油路，磨损密封，造成漏油。第三，换油时加的油太多，尤其是有旋转部件的部件，由于旋转部件的搅拌作用，更容易发生溢油。

(3)润滑系统部件的选择和调整不当导致漏油。例如:过高的油泵压力或过度选择石油产量在维护期间,或调整系统压力时,压力调整溢流阀,安全阀,减压阀,等太高,机床润滑系统的流量太大。油系统和密封系统不匹配，会造成漏油。

对于一些数控机床来说，在设计常规滴注润滑油时，多采用丝杠和导轨的润滑。这种设计一般不设计采油系统。因此，一旦定时滴注润滑系统出现故障，要么是螺杆或导轨润滑不足，要么是流量过大，到处都是油。因此，机床机油泄漏应引起机床生产厂家的重视。